وب سایت رسمی فولاد شیراز

071-36353239

مشاوره رایگان

fooladshiraz@yahoo.com

ساعت کاری: 08:00 صبح تا 16:00 بعد از ظهر

شیراز - بلوار میرزای شیرازی

بعد از بیمارستان کوثر

شمش چیست؟

شمش چیست؟

شمش چیست؟

شمش، بیلت، بلوم و اسلب از مهم‌ترین فرآورده‌های میانی نورد فولاد هستند که برای تولید انواع آهن‌آلات ساختمانی و صنعتی کاربرد دارند.

این فرآورده‌ها در کوره‌های آهن‌گدازی ذوب‌شده و به همراه عناصر دیگری مانند برخی مواد غیرفلزی (کربن، گوگرد، فسفر و سیلیسیُم) و در بعضی موارد با فلزات (کروم، نیکِل، وانادیُم، مولیبدن و غیره) به‌صورت آلیاژ به‌کاررفته و محصول نهایی به نام‌های اصلی فولاد و چدن تولید می‌شوند.

یکی از مهم‌ترین مواردی که روی کیفیت و قیمت مقاطع فولادی مثل قیمت تیرآهن تأثیر می‌گذارد، تفاوت میان مواد اولیه مورد استفاده است؛ بنابراین لازم است تفاوت شمش، بیلت، بلوم و اسلب را بدانید.

تفاوت شمش، بیلت، بلوم و اسلب

  1. شمش(Ingot):

    طول این محصول کمتر از ۲ متر است و ابعاد آن برای حمل و نقل فولاد و انبار کردن آن بهینه شده است. شکل سطح مقطع عرضی آن ذوزنقه شکل است.

  2. بیلت یا شمشال (Billet):

    بیلت بر خلاف شمش طویل است و سطح مقطع آن دایره یا مربعی با عرضی کمتر از ۱۵سانتیمتر (یا سطح مقطع کوچک‌تر از ۲۳۰ سانتیمتر مربع ) می باشد. بیلت از طریق ریخته‌گری مستقیم، اکستروژن (بیرون رانی) و یا از طریق نورد شمش بدست می‌آید. از بیلت بیشتر برای تولید میلگرد و سیم استفاده می‌شود.

  1. بلوم یا شمشه (Bloom):

    اگر عرض بیلت ( شمشال ) بیش از ۱۵سانتیمتر (یا سطح مقطع بیش از ۲۳۰سانتیمتر مربع ) باشد آن را بلوم می‌نامند و به همین دلیل معمولاً این دو کالا را در یک دسته (بلوم و بیلت) جای می‌دهند. از بلوم برای ساخت ریل، تیر آهن، قوطی، ناودانی، سپری و … استفاده می‌شود.

  1. سلب یا اسلب یا تختال (Slab):

    سطح مقطع اسلب بر خلاف بلوم و بیلت مربعی نیست بلکه مستطیلی است (معمولاً به ضخامت ۲۳۰ میلیمتر و عرض ۱٫۲۵ متر و طول ۱۲ ) . از اسلب برای ساخت ورقهای فولادی، صفحه و … استفاده می‌شود.

کاربرد شمش فولادی

عمده کاربرد بلوم و بیلت در حوزه‌ تولید تیرآهن، مفتول، میلگرد (ساده و آجدار)، نبشی، ناودانی و سپری (فابریک)، لوله‌‌های بدون درز و مانیسمان و سایر مقاطع است.
تختال یا اسلب که یکی از مهم‌ترین محصولات فولاد خام محسوب می‌شود به‌عنوان ماده‌ی اولیه‌ فرایندهای نورد گرم و سرد جهت ساخت ورق‌های فلزی، صفحه، نوارهای فلزی، کلاف و کویل‌ها و همچنین ساخت لوله‌های درزدار، تیوب‌ها، نبشی و ناودانی پرسی کاربرد دارد.

روش های تولید فولاد

پس از استخراج سنگ آهن ار معادن، با روش‌های مختلف، فلز آهن احیا و استخراج می‌شود. این روش‌ها عبارتند از:

  1. کوره بلند
  2. احیا مستقیم
  3. کوره تونلی

روش کوره بلند (Blast Furnace)

این روشی رایج در دنیا برای تولید فولاد است. در این روش سنگ آهن پس از اینکه گندله سازی شد، به همراه کک و آهک داخل کوره بلند ریخته می‌شود و آهن خام یا چدن (با میزان کربن بیشتر از ۲% ) به دست می‌آید.

سپس آهن خام در کوره کنورتر و به کمک دمش اکسیژن به فولاد مذاب تبدیل می‌شود. دمش اکسیژن همچنین باعث کاهش مقادیر عناصر نه چندان مناسب فسفر و گوگرد هم می‌شود. مذاب پس از رسیدن به ترکیب شمیایی مورد نظر به کمک پاتیل به بخش ریخته گری پیوسته انتقال می‌یابد.
در واحد ریخته گری به کمک تکنولوژی ریخته گری پیوسته، مذاب به صورت یکی از انواع شمش فولادی ریخته و تولید می‌شود.

احیا مستقیم (Direct reduction)

احیا مستقیم، روشی متداول در ایران است و با استفاده از سوخت گاز طبیعی در کوره‌های احیا انجام می‌شود. خروجی کوره احیا مستقیم آهن اسفنجی است که معمولا به صورت بریکت مورد استفاده قرار می‌گیرد. آهن‌های قراضه و مصرف شده را با سبد های مخصوص در کوره قوس الکتریکی می‌ریزند و بعد از آن، بریکت آهن اسفنجی را با مواد سرباره سازی مانند کک، آهک، بنتونیت، و… از بالا به کوره اضافه می‌کنند. شارژ کوره به کمک حرارت ناشی از قوس های الکتریکی ذوب می‌شود. مجددا ترکیب شیمیایی مذاب بررسی می‌شود تا به حالت مورد نظر برسد.

در ادامه، فولاد مذاب پس از جداسازی ناخالصی به واسطه‌ی پاتیل‌های حمل مواد مذاب، به واحد ریخته گری برده می‌شود. مذاب، داخل ظروفی به نام تاندیش ریخته می‌شود، سپس آن را داخل قالب مسی آب گرد و بر روی غلتکی قرار داده و با پاشیدن آب به خنک کردن آن اقدام می نمایند.

در ادامه شمش های منجمد بدست آمده را به طول های مورد نظر برش می‌دهند. به این شیوه انواع شمش فولادی قابلیت تولید دارند.

ریخته گری انواع شمش فولادی

پس ‌از آنکه مذاب فولاد خام با استفاده از فولادسازی در کوره قوس الکتریکی (EAF) و یا کنورتور به‌دست آمد، فرایند شمش‌ریزی به دو روش ریخته‌گری پیوسته و دستی (تکباری) انجام می‌شود. نحوه‌ی ریخته‌گری و قالب شمش، اهمیت زیادی دارد، چراکه انجماد شمش در این مرحله انجام‌شده و ریزساختار (نظم داخلی) قطعه در اینجا شکل می‌گیرد و خواص فیزیکی و مکانیکی سایر محصولات نیز وابسته به این مرحله است.

شمش‌ریزی دستی (تکباری)

در این روش مطابق شکل ۴ مذاب توسط پاتیل به هر قالب منتقل‌شده و تا انجماد کامل در مذاب می‌ماند و برای ریختن هر شمش فولادی یک قالب مجزا نیاز است.

تفاوت شمش و اسلب

شمش‌ریزی پیوسته، فابریک،CCM

در شمش‌ریزی مداوم ، فلز مذاب با سرعت مشخصی در داخل قالبی که معمولاً مسی است و به‌وسیله سیستم آبگرد خنک می‌شود؛ ریخته می‌شود. در همین حین قسمت‌های جامد قبلی با سرعتی برابر سرعت بارریزی از انتهای قالب بیرون کشیده می‌شوند.

اگر شمش منجمد شده به‌طور مداوم بریده‌شده و بارریزی تا زمانی که مذاب وجود دارد ادامه یابد، روش را شمش‌ریزی مداوم می‌گویند. این روش در صنعت، به دلیل صرفه‌ی اقتصادی و سرعت در انجام فرایند، رواج بیشتری دارد.

یک پاسخ بگذارید

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

آخرین دیدگاه ها
    شرکت در وبینار
    دسته بندی ها
    برچسب ها